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Máquina Yide: la fundición de cera líder en China & Fabricante de máquinas para fabricar velas desde 2014.

¿Cuál es la capacidad de producción horaria exacta (PPH) de la máquina totalmente automática de inserción de mechas y vertido de cera?

2026-06-04

La capacidad de producción por hora (PPH) de la máquina de inserción de mechas totalmente automática es la siguiente:

  • Vela de una sola mecha: 2500–3000 unidades por hora
  • Vela de doble mecha: 1500 unidades por hora
  • Vela de tres mechas: 800–1000 unidades por hora
  • Vela de cuatro mechas: 600–800 unidades por hora

La producción real se verá ligeramente afectada por el tamaño del recipiente de la vela, el grosor de la mecha y la habilidad del operario; los datos anteriores representan la capacidad de producción estable estándar en condiciones normales de trabajo.

Máquina de llenado:

Capacidad de producción por hora (PPH) de la máquina de llenado de bomba única:600-1200 piezas por hora

Capacidad de producción por hora (PPH) de la máquina de llenado de doble bomba:600-2400 piezas por hora

Capacidad de producción por hora (PPH) de la máquina de llenado de cera y fragancia:1800-3600 piezas por hora

Capacidad de producción horaria (PPH) del sistema de llenado y mezcla de cera y fragancia del eje XYZ: 3000-5000 piezas por hora.

Capacidad de producción horaria (PPH) de la máquina de llenado de cera para velas de 12 boquillas: 10 L/min máximo en cada bomba, 8000-10000 piezas/hora

aviar
¿Cómo debo planificar la distribución de la fábrica al actualizar a un sistema de fusión y llenado de cera masiva tipo carro?
¿En qué medida difiere el rendimiento de producción entre una máquina de llenado de cera semiautomática de sobremesa y una línea de producción continua?
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¿Qué tan eficientes energéticamente son las máquinas electromagnéticas para fundir cera en comparación con los elementos calefactores eléctricos tradicionales?

Los sistemas electromagnéticos de fusión de cera son más eficientes energéticamente que los sistemas de calefacción eléctrica tradicionales, especialmente para equipos con una capacidad superior a 300 litros, y pueden calentarse hasta 150 ℃.

Comparación del rendimiento a una temperatura ambiente de taller de 25 ℃ utilizando cera de soja.

Tanque de fusión de cera con calefacción eléctrica de 500 litros

  • Tiempo de calentamiento a 100℃: aproximadamente de 4 a 5 horas.
  • Consumo de energía a temperatura constante de aproximadamente 8 kW a 10 kW por hora.

Tanque de fusión de cera con calentamiento electromagnético de 500 litros

  • Tiempo de calentamiento a 100℃: aproximadamente de 2 a 3 horas.
  • Consumo de energía a temperatura constante de aproximadamente 5 kW por hora.

En comparación con los sistemas de calefacción eléctrica tradicionales, la calefacción electromagnética puede reducir el tiempo de calentamiento entre un 40 y un 50 por ciento, al tiempo que mejora la eficiencia térmica y reduce la pérdida de calor.

Las principales ventajas en cuanto al ahorro de energía incluyen:

  • Tecnología de calentamiento directo por inducción electromagnética
  • Control de frecuencia de potencia ajustable
  • Aislamiento completo de algodón que cubre el cuerpo y la base del tanque.
  • Velocidad de recuperación de temperatura más rápida
  • Menor pérdida de transferencia de calor en comparación con la calefacción por camisa de agua.

Para las fábricas de velas que producen velas de aromaterapia, difusores de varillas, velas de cera de coco, velas de cera de soja o velas en frascos de vidrio en grandes lotes, los sistemas de calentamiento electromagnético pueden mejorar significativamente la eficiencia de la producción al tiempo que reducen los costos de electricidad.

Esta tecnología se recomienda especialmente para

  • Fabricación continua de velas industriales
  • Líneas de producción de llenado de velas totalmente automatizadas
  • Producción en fábrica por turnos múltiples
  • Clientes que buscan menores costos laborales, menor consumo de energía y un control estable de la temperatura de la cera.
Una temperatura estable de la cera también ayuda a reducir la evaporación de la fragancia, el amarilleamiento de la cera y la inconsistencia del color durante los largos ciclos de producción.
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¿Cuál es el consumo total de energía y los requisitos de cableado eléctrico para un tanque industrial de fusión de cera de 1000 litros?

Para nuestro tanque industrial de fusión de cera de 1000 L, la potencia de calentamiento estándar es de 36 kW.

Requisitos eléctricos recomendados de fábrica

  • Tensión trifásica de 380 V
  • Frecuencia de 50 Hz o 60 Hz
  • Capacidad de corriente recomendada superior a 60 A
  • Se recomienda un circuito de alimentación industrial independiente.
  • Se requiere una protección de puesta a tierra estable.

Referencia de rendimiento en un entorno de taller a 25 ℃ utilizando cera de soja o cera de parafina.

  • El modelo de calefacción eléctrica alcanza los 100 ℃ en aproximadamente 4 a 5 horas.
  • El modelo de calentamiento electromagnético alcanza los 100 ℃ en aproximadamente 2 a 3 horas.

Durante el funcionamiento a temperatura constante, el equipo reduce automáticamente la potencia de funcionamiento de 36 kW a aproximadamente 5 kW, lo que ayuda a reducir el consumo de electricidad y los costes operativos a largo plazo.

El equipo admite un sistema de control inteligente PLC opcional, bombeo automático de cera, sensores de pesaje, tuberías de transferencia calefactadas y módulos de control remoto de temperatura.

Se utiliza ampliamente en la producción a gran escala de velas de aromaterapia, líquidos para difusores de varillas, cera de soja, cera de coco, velas de lujo en envases y líneas de producción de llenado de velas totalmente automáticas.

Estas configuraciones ayudan a los fabricantes de velas a mejorar la consistencia de la producción, reducir el trabajo manual y disminuir los costos laborales en entornos de producción industrial continua.

Póngase en contacto con nosotros
Yide Machine es un proveedor experimentado en la fabricación de cera que brinda una solución integral desde material para velas hasta máquinas para velas.
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